方案3采用混合冷剂制冷+膨胀机制冷+干气回流工艺。原料气经过预冷后进人低温分离器，一部分气相经膨胀机膨胀端后进人脱甲烷塔上部，另一部分气相再次进人冷箱冷凝为液相后节流进人脱甲烷塔上部，低温分离器底部液相进人脱甲烷塔中部。脱甲烷塔顶气相依次经过冷箱复热，膨胀机增压端增压，压缩机增压后外输。取一部分外输干气经冷箱冷凝后节流进人脱甲烷塔顶部。脱甲烷塔底液相经冷箱回收冷量后进人脱二氯乙烷塔。脱二氯乙烷塔顶气相经过脱二氯乙烷塔冷凝器部分冷凝后进人回流罐气液分离，液相回流，气相作为粗二氯乙烷气产品。脱二氯乙烷塔底液相进人脱丁烷塔，精馏获得液化石油气产品和稳定轻烃产品。采用混合冷剂为冷箱提供冷量，脱甲烷塔设置侧抽，回收冷量。脱二氯乙烷塔塔顶冷凝器采用独立丙烷制冷循环提供冷量。方案3工艺流程见图3}
    从表3可以看出，三种工艺方案中二氯乙烷回收率都达到90%以上。方案1采用J-T阀制冷，具有流程简单、装置紧凑的特点，计算二氯乙烷回收率91. 06%。方案2在方案1基础上增加了膨胀机制冷，计算二氯乙烷回收率95. 25%，采用膨胀机不仅通过增压端回收部分能量，而且天然气通过膨胀端膨胀过程为等嫡过程，比J-T阀制冷效率高，出日温度更低。对比压缩机轴功率和冷剂压缩机轴功率，方案2分别比方案1降低了210 kW和103kW，能耗明显降低。方案3在方案2基础上增加了外输气回流，提高了二氯乙烷产量，计算二氯乙烷回收率98. 21。干气回流流程增加了二氯乙烷收率，但是也增加了能耗，压缩机轴功率和冷剂压缩机轴功率分别比方案2增加了103kW和396 kW。粗二氯乙烷气产品单位能耗主要考虑电耗和导热油消耗，从表3可以看出方案2单位能耗最低。由于方案2具有能耗低，二氯乙烷回收率较高的特点，因此本文采用方案2回收二氯乙烷。www.zbdongtong.com