进料位置的影响由图3-15可以看出，随着进料位置的下降，冷却水和蒸汽用量先减小后增大，在第6块板到第18块板之间进料时变化较小，在第10块板到第14块板之间进料时，冷却水和蒸汽用量达到最小，此时回流比为0.2，取脱重塔第10块板进料为宜。通过模拟分析考察了在得到99.85%二氯丙烷的条件下，采出量、塔理论板数和进料位置对回流比(能耗)和二氯丙烷收率的影响，得到较适宜条件:白料处理量为1000 kgh-1，进料压力为2bar，进料温度为25 ℃时，脱轻塔板数为30,第20块板进料，塔顶采出量为40 kgh-1,塔顶冷凝温度为30℃，回流比为6,脱重塔板数为20，第10块板进料，塔底采出量为25 kgh-1，回流比为1/5，模拟结果:二氯丙烷产品的流量为935 kgh-1，浓度为99.85%，回收率为96.58%。双塔适宜操作参数如下:计算获利=产品总价一白料总价一蒸汽总价一冷却水总价=7480一4000一54.2一21.94=3403.86元/(ht)由此可以看出，经优化模拟之后，二氯丙烷回收率明显提高，而且耗能减少，提纯后得到二氯丙烷的利润远高于直接出售白料，大大提高了副产物白料的经济效益。提出了三种副产物黄料的高值化回收再利用工艺，需分别对三种工艺进行模拟计算，通过经济效益分析，从而得到黄料高值化利用的工艺。并对该工艺进行优化模拟，得到适宜的操作条件。
    影响分离效果的主要操作参数有塔板数、进料位置、回流比和塔顶(塔釜)采出量等。在进料量为1000kgh-1，压力为2bar，进料温度为25 ℃，组成(质量分数)为环氧丙烷1.077%、丙醛3.833%、丙酮1.393%、二氯丙烷69.108%、环氧氯丙烷6.21%, 2一甲基2一戊烯醛1.866%, 2-氯丙醇0.386%,1-氯2一丙醇0. 607% ,三氯丙烷1.023%、二氯异丙醚13.369%、丙二醇单烯丙基醚0.789%以及水0.50%的情况下，对影响分离系统的因素进行模拟计算得到较适宜工艺参数。1)塔板数的影响改变塔板数考察对轻组分回收的影响，如图3-16所示。由图可以看出，塔板数的改变对轻组分的回收率、冷却水用量和蒸汽用量影响都不大，而板数越多，设备投入越大。所以，塔板数取10为宜。www.zbdongtong.com