该工艺具有产量高、装置体积小，动力消耗低，投资少的优J点，其二氯丙烷的单程转化率可达到50%，丙烯选择性最高可达93%。FBD工艺FBD工艺开发的流化床脱氢制异丁烯的基础上发展起来的，其技术核心是流化床反应一再生系统，采用类似于VI型催化裂化双流化床反应器技术，反应和再生分别在不同的流化床中完成。FBD工艺在反应温度580一630℃,压力118一147kPa条件下，二氯丙烷单程转化率为40%，丙烯选择性为80%。反一再系统工艺流程可分为:反应、催化剂再生、分离3个工段，FBD工艺流程简图见图5v再生空气原料二氯丙烷烟道气轻组分产品80一反应器，2一催化再生器，3一过滤器，4一分离器，5一烟道气过滤器，6一干燥器，7一冷箱，8一脱二氯丙烷塔图5FBD法工艺流程简图反应工段:工艺采用直径小于0.1mm的CrZ03/AlZ03小球作为催化剂，在空速100一1000h，温度560一580℃，压加12一0巧MPa条件下反应，采用了气固逆流的进料方式。原料二氯丙烷经原料汽化器、换热器、分布器从反应器底部进人，高效旋风分离器除去反应产物中夹带的催化剂粉末，产生富气经后续分离工段得到产品。催化剂再生工段:催化剂通过提升管在反应器和再生器之间循环，再生空气经压缩、换热后进人催化再生器，再生器的温度高达700℃以上，催化剂在再生器的停留时间约为40xnin，通过在再生器中烧掉沉积在表面的少量结焦而恢复活性，再生器产生的热量被催化剂带至反应工段释放。分离工段:反应器产生的富气经过滤器除去粉尘，经压缩、冷凝后经分离器分离出气液两相。较轻组分从分离器进人干燥器经冷箱分离出轻组分，冷箱分离较重组分与分离器较重组分经脱二氯丙烷塔分离出丙烯、二氯丙烷。该工艺的特点是工艺流程简单、操作条件温和，设备以及催化剂投资较低、运行成本较低，可适用于不同规模的脱氢装置，目前工业应用较少。www.zbdongtong.com