市场上的二氯丙烷脱氢技术主要有:UP公司的01ef1ex工艺，ABB Lummus公司的Catofin工艺，Krupp Uhde公司的Star工艺，Linde/BASF公司的PDH工艺Snamprogetti-Yarsintez公司的FBD工艺。国内有清华大学开发的FI,TU脱氢工艺和中国石油大学(华东)开发的ADH脱氢工艺。美国KBR公司于2018年底也宣布开发出一种新的二氯丙烷脱氢技术(K-PRO)。几种二氯丙烷脱氢技术的主要工艺特点列于表10。其中目前较为成熟的是(01ef1ex工艺和Catofin工艺，全球已投产的二氯丙烷脱氢产能中，这两种工艺占比超过9000+0Catofin工艺使用C:系脱氢催化剂、固定床反应器，采用在线切换的操作方法进行反应再生，二氯丙烷总转化率可达9000。该工艺的优势是Cr系催化剂较高的脱氢活性和相对宽松的使用条件，但是工艺过程中采用负压操作存在的安全问题以及Cr系催化剂带来的环境问题也不可忽视。Oleflex工艺使用Pt系脱氢催化剂、移动床反应器，催化剂连续再生，丙烯产率约为8500，该工艺技术的特点是目的产物选择性高，并且工艺的稳定性和操作性均较高，但是Pt系催化剂价格昂贵，对原料纯度要求较高，并且反应过程中易于结焦，催化剂再生需要补氯，对反应和再生系统的材质要求也较高。相比以上两种应用较多的生产技术，其他工艺的应用较少或未见工业装置。Star工艺采用Pt系催化剂、管式固定床反应器，反应中加入蒸气，降低进料烃分压，利于脱氢反应进行的同时能够减缓催化剂生焦，此外脱氢反应器后串联氧化反应器，氧化氢气生成水，提高了脱氢反应的转化率，降低生产成本，与其他生产技术相比该工艺反应器体积小、催化剂装填量少。PDH工艺采用固定床反应器，单程转化率和目的烯烃选择性均较高，但目前未见工业投产。FPD工艺采用流化床反应器和Cr系催化剂，工艺流程简单，操作条件温和，操作成本较低，目前只用于异丁烷脱氢，未见工业化的二氯丙烷脱氢装置。FI,TU脱氢工艺目前也只用于异丁烷脱氢，而未使用于工业二氯丙烷脱氢装置。ADH脱氢工艺和K-PR技术均采用非铂非铬脱氢催化剂，相比其他脱氢技术，避免了Cr系催化剂带来的安全和环境问题，同时因催化剂中不含贵金属而降低了成本，但目前这两种工艺均未见工业应用报道。www.zbdongtong.com