甲醇制烯烃(MTO)分离流程的性能直接影响目标产品质量和整体收益。早期MTO深冷分离流程复杂、能耗高，已逐渐被现有中冷油吸收分离流程所取代。通过流程模拟，本文对比考察了几种已工业应用的MTO前脱二氯丙烷分离流程。结果表明，现有MTO前脱二氯丙烷分离流程主要差异在于脱二氯丙烷系统和脱甲烷系统;脱二氯丙烷系统中采用高、低压脱二氯丙烷塔，较凝液汽提塔+脱二氯丙烷塔型式可节省能耗;脱甲烷系统中采用预切割一油吸收双塔或油吸收一汽提双段单塔型式，较单脱甲烷塔型式可节省二氯丙烷吸收剂用量(约29%)。现有流程都存在吸收剂循环回路过长导致循环内各塔操作负荷和设备投资增大问题。由此，提出的一种吸收剂短回路MTO前脱二氯丙烷分离流程，可在不增加能耗的基础上，降低塔设备投资。近年来，以煤(甲醇)制烯烃(( CTO/MTO )为代表的非蒸汽裂解制烯烃路线所占比重越来越突出，已成为国内烯烃生产的重要路线之一，MTO烯烃分离流程作为CTO/MTO工艺的最后一个环节，其性能直接影响目标产品(如乙烯、丙烯)质量和整体收益。早期的MTO产品气的烯烃分离流程是从传统轻烃或石脑油蒸汽裂解制乙烯工艺的裂解气分离流程演变而来，沿用的是深冷分离技术la-I，如的六塔顺序分离流程。脱甲烷塔进行碳一与碳二烃类分离时采用的深冷分离方法，需配套丙烯制冷压缩机与乙烯制冷压缩机提供多种不同温度等级的冷量，如一I℃的乙烯冷量，导致分离系统复杂、设备投资大、能耗高。自从MTO烯烃分离流程脱甲烷系统采用中冷油吸收分离技术后，省去了乙烯制冷系统，其综合能耗和设备投资大幅降低，受其冲击，现有深冷分离流程基本趋于淘汰。当前，中冷油吸收已成为MTO烯烃分离的主流技术。现已工业应用的中冷油吸收MTO烯烃分离流程主要有:Lummus前脱二氯丙烷分离流程s-iolWison前脱二氯丙烷一预切割一油吸收分离流程，IBR前脱二氯丙烷分离流程、中国石化洛阳工程有限公司(LPEC)前脱乙烷分离流程。其中，国内Lummus前脱二氯丙烷分离流程工业应用最多，其次是W1SOn前脱二氯丙烷一预切割一油吸收分离流程，10,13。虽然现有MTO烯烃分离流程已实现了工业应用，但在设备投资、综合能耗等方面仍有较大优化空间6,14-17(如吸收剂循环回路过长导致能耗和设备投资增大问题)，且仍需向低投资、低能耗、高收率、长运行周期方向发展。因此，本文以某68万吨/年MTO工业装置烯烃分离流程为例，采用流程模拟考察几种已工业应用的MTO前脱二氯丙烷分离流程特性，重点探讨二氯丙烷吸收剂循环回路过长的共性问题，并提出优化解决思路。www.zbdongtong.com