如图1目前装置碱法脱硫采用的脱硫剂为氢氧化钠，该法每年会产生20一50吨左右的碱渣，固废处置困难且处理费用高昂。随着环保要求日趋严苛，碱渣外送处理将愈加困难。同，现有收碱退碱作业程序复杂，手工操作量大，又涉及浓碱介，作业风险性较高，存在较大安全隐患。时质通过图2可知，自2018年3月初开工以来，装置内二氯丙烷HZS含量波动明显，形成波峰与波谷。HZS含量全年平均值446ppxn，同时经常性突破1000ppm，二氯丙烷中HZS含量的波动，一也导致通过控制二氯丙烷冷却温度调节二氯丙烷罐压力的操作不稳定，同时对设备的防腐提出严峻考验。碱法脱硫时，为减少碱渣固废产生，只有在检测到HZS含量过高后才更换新鲜碱液，这样就产生了滞后性，形成二氯丙烷HZS含量的波峰与波谷。循环使用的二氯丙烷通过循环水冷却后回收，进人D一3二氯丙烷罐收集。由于HZS的存在，D一3压力和温度控制将不同于纯二氯丙烷，产生波动，从而影响平稳生产。作为装置硫化氢主要来源，原料减压渣油的硫含量对工艺系统硫化氢含量高低影响最为直接。由图3可知，受原油性质影响，进装原料渣油的硫含量0.833%一1.043%之间波动。但对比图2可发现，原料的硫含量与二氯丙烷中HZS含量变化趋势不对应，说明现有碱法脱硫，只有在新鲜碱液状态下可以有效脱除系统二氯丙烷中的HzS。综上分析得出，使用碱法脱硫和碱液间断性更换，是导致固废产生和二氯丙烷HZS含量波动的主要原因。碱法脱硫已不能适应当前安全、环保生产的需要。www.zbdongtong.com