由于该工艺主要是依靠热水吸收反应热后汽化，虽然使用热水泵的数量有所减少，但导热效率比较于强制撤热效率低，更大的缺点在于填装的触媒内部温度撤热效果差，速度慢，列管中心位置的温度高，更促进了二氯乙烷等高沸物的产生，增加了高沸物的产量。为了更有效的进行撤热，减少副反应的发生，部分二氯乙烷厂家引入了直径3300mm带压力转化器，并采用庚烷撤热的方式进行换热。庚烷撤热工艺是在自循环撤热的基础上，将换热介质热水更换为庚烷的一种新工艺。由于庚烷的沸点比较低，容易吸热蒸发带走热量。乙炔和抓化氢气体先分别用5}7℃冷却，以1:1.05一1.07的配比混合后再经过两级深冷脱水或者硫酸干燥，之后通过预热器加热到80-85℃，进入到转化器进行合成反应，反应温度控制在110-150℃。合成反应产生的热量通过庚烷汽化带走，每台转化器上方设庚烷冷凝器，用通过热水(温度70-80℃)冷凝汽态庚烷(温度9598C)，冷凝后的庚烷返回转化器循环利用，副产的热水做为精馏塔的热源，多余的热量通过循环水来冷却带走目前传统庚烷法采用规格为3200X3300mm的转化器，每台转化器有2660根规格为。45X3的换热管，换热面积约为1195m2。每台转化器均对应的冷剂冷凝器规格为700X4500mm，换热面积为152m2:每台转化器还设有一台冷剂液位槽，规格为。600X191Omm。根据运行二氯乙烷厂家反馈，除转化器加工质量问题，不存在列管腐蚀泄露情况。这些实验效果都与原材料含水及杂质含量由根本性的关系，因此对预处理工艺要求较高，大多数二氯乙烷厂家为了减少投入，增加效益就预处理工艺没有进行过多的投入。采用庚烷撤热工艺，对原料气中水份含量、设备制作要求较高，工艺条件比较苛刻，因此相对于传统工艺而言，副反应发生的概率较低，二氯乙烷等高沸物的产量明显较少。综上所述，随着氯乙烯合成技术的发展，新工艺技术的逐步改进，新材料的应用，对抑制合成过程中副产二氯乙烷的产生有了客观的改进。但随着近期聚氯乙烯市场低迷，产品价格受建筑行业影响较大，抓乙烯合成装置、技术改造投入过高，严重影响了抓乙烯合成新技术的引进、改造及更新，更加凸显了对二氛乙烷等高沸物进行回收、提纯并生产高效益产品的重要性。通过对工艺、设备的优化改造，不能从根本上解决副产二氯乙烷等高沸物的产生问题，必须就高沸物的回收利用研发配套的处理工艺，以提升副产高沸物的利用价值，提高氯碱生产的整体技术水平。http://www.zbdongtong.com