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<生产环氧丙烷工艺流程的副产物二氯丙烷>
  

    该法以丙烯、氯气和水按一定比例送入次氯酸化反应器,反应压力为常压或略高于常压。反应温度为40~90e。一般使丙烯和水过量以降低生成副产物二氯丙烷、丙醛等。次氯酸化反应后,未反应的丙烯及生成的二氯丙烷等由反应器顶部排出进入丙烯分离器,再经洗涤、分离后使未反应的丙烯循环返回次氯酸化反应器,反应生成的氯丙醇浓度约为5%。次氯酸化生成的氯丙醇的盐酸液与过量的10%~20%的Ca(OH)2溶液经预热后进入皂化反应器,皂化生成的粗PO由塔釜以蒸汽汽提至塔顶蒸出,皂化污水由釜底排出后泵送闪蒸罐,回收废热并在污水沉降池回收过量的Ca(OH)2,上部液体送污水处理。粗PO经初馏塔和精馏塔分离出水、二氯丙烷及其他有机杂质得产品PO。为了减少PO水解为氯丙醇,宜采用真空精馏。该法的优点为工艺流程短、投资少、操作弹性大、生产较安全,缺点是需大量氯、设备腐蚀严重、排出含氯化钙的废水和废渣污染环境,处理难度大。按传统的氯醇法每生产1tPO需耗用氯113~114,t副产105~160kg二氯丙烷,并产生211tCaCl2和40~80t含氯有机物废水,环保处理费用高。该工艺可与氯碱装置联产。国内共引进氯醇法技术建成万吨级规模以上的PO生产装置6套,及中石化总公司上海高桥化工厂采用消化吸收引进技术2生产工艺211氯醇法传统的氯醇法生产PO流程示意见图。传统的氯醇法生产环氧丙烷工艺流程示意图环氧丙烷生产工艺述评及发展设想5建成投产的20kt/aPO生产装置,这7套万吨级以上PO生产装置建成投产后,奠定了我国PO生产的基础。该工艺的核心设备是氯醇化反应器,世界上有代表性的美国陶氏化学的管式反应器现已为宁波浙太公司PO装置采用。陶氏化学公司在美国的次氯酸化方法采用传统工艺,但皂化用碱则以含氢氧化钠的电解液代替石灰乳,反应生成的盐水再用于电解制氯,平衡次氯酸化耗氯需要。日本旭硝子公司为管塔型反应器技术;三井东压和昭和电工为单塔式反应器。沈阳化工研究院亦开发了单管四旋静态混合管式氯醇化技术,将吨产品丙烯消耗从0185t下降到01815,t皂化废水中有机氯化物及二氯异丙醚质量浓度从400mg/l下降到40mg/l以下,副产物二氯丙烷质量分数则由12%降低到6%~8%,达到国际领先水平。

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