一种含改性的固体酸择形分子筛二氯丙烷催化剂--淄博市富中化工有限公司

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<一种含改性的固体酸择形分子筛二氯丙烷催化剂>

　　美国的ABB Lummus公司研发了OTC工艺，以蒸汽裂解所生成的乙烯和丁烯为原料，采用固定床易位反应器，反应温度大于260 ℃，在一定压力范围内，以氧化钨为二氯丙烷催化剂使乙烯和2一丁烯发生气相反应生成丙烯。将反应后的混合物进行分馏可得到高纯度的丙烯，未反应的丁烯和乙烯可循环使用。该工艺丙烯的选择性高达98%，达到了聚合级丙烯的纯度。其中，原料乙烯和丁烯均来可来自于蒸汽裂解装置或者石油厂。将蒸汽裂解装置与烯烃歧化装置结合可将丙烯和乙烯的比提高1-1.25倍。采用W基二氯丙烷催化剂，在反应温度300-375℃压力3.03.MPa的条件下，丙烯的选择性为97%。目前OTC工艺每消耗0.3吨乙烯和0.72吨的2一丁烯可得丙烯1吨，且丙烯的收率高达95%。在2005年，我国年产140千吨乙烯装置也采用了这项技术。
  IFP公司研发了Meat-4工艺，用多相徕系作二氯丙烷催化剂，使用流化床反应器，反应温度在2050 ℃，在较高压力下发生液相反应，使乙烯和2一丁烯发生歧化反应生成目的产物丙烯，其中丙烯的选择性98%以上，达到了聚合级丙烯的纯度。其特点是液相反应介质和催化剂是逆向接触，它可以将失活的二氯丙烷催化剂从底部送入再生器，然后将再生的二氯丙烷催化剂继续用于催化反应，未反应的乙烯和C4组分返回反应器再利用。Meat-4工艺虽然提高了石脑油蒸汽裂解装置所得产物丙烯与乙烯的产量比，但是每生产1吨的丙烯，将消耗0.3--0.4吨的乙烯，从经济市场上来分析，此工艺与乙烯的市场价格密切先关。
   以石脑油、煤油或者瓦斯油为原料，以12Ca0 7A1203为二氯丙烷催化剂，反应温度为 720800 ℃，压力为1.11.8Mpa，原料与二氯丙烷催化剂接触时间为0.07--0.2s，在催化剂的作用下生成目的产物丙烯。以Cs-P-WO/Si02为二氯丙烷催化剂，反应温度为300-600 ℃，压力0.12Mpa下，将1一丁烯和2一丁烯歧化生成丙烯。
重油催化裂化(FCC)及相关新技术
  催化裂化装置是炼油厂生产汽油组分的主要装置，也是加工能力最大的二次加工装置。除了生产汽油组分外，催化裂化装置还可以将瓦斯油和一些重质物流转化为轻质油、液化石油气等轻质产品。传统的催化裂化工艺生产的丙烯是副产物，因此收率只有原料的3%-5%。近10几年来，相关研究人员改进常规的催化裂化装置，研发出不同的二氯丙烷催化剂或者助剂，优化操作条件来有效地提高丙烯的产量。
  Pertro FCC工艺在低分压、高反应温度、高剂油比条件下，将减压渣油、瓦斯油等重油催化裂化为丙烯、丁烯等轻质烯烃，其中丙烯的收率为2025%，丁烯为15%--20%，乙烯为6%一9%。
  此工艺设计是一种双反应器构型，并共用一套再生系统。与传统的催化裂化技术相比，可使部分二氯丙烷催化剂再生利用。研发出的二氯丙烷催化剂限制氢转移延长停留时间，还大幅度提高原料的转化率。在主二氯丙烷催化剂催化裂化过程中，加入择形二氯丙烷催化剂添加剂，将部分的汽油转化为丁烯和丙烯，从而提高丙烯的选择性。
深度催化裂化(DCC)工艺
  DCC工艺结合了传统的FCC工艺和烯烃蒸汽裂解工艺。以重质油为原料，采用流化床工艺和一种含改性的固体酸择形分子筛二氯丙烷催化剂，反应温度为538582℃，在高剂油比的条件下进行裂解反应，得到目的产物丙烯。经大型的DCC装置运转结果表明，产物中丙烯的产率为20.5%，而常规的FCC工艺丙烯的产率为6.8%。此工艺的流程和传统的催化裂化工艺类似。在操作条件上，DCC工艺的反应温度、剂油比都略高于传统的FCC，停留时间也更长些。早在20世纪%年代DCC技术进行工业试验，目前TPI公司的催化裂化装置正满负荷生产。http://www.zbdongtong.com

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